Nietypowa podłoga z płyty MFP

...

Płyta MFP w domu pod Gdynią znalazła jeszcze jedno eksperymentalne zastosowanie. W nawierzchniach podłóg płyta została połączona z ogrzewaniem podłogowym. Technologicznie, estetycznie i ekonomicznie materiał spełnił wszystkie oczekiwania zarówno projektanta, jak i inwestorów.

 

Prace budowlane w domu pod Gdynią zostały już w zasadzie ukończone, pozostała kwestia wnętrz.

 

Technologia i estetyka

Pozostała kwestia podłogi. Wybór był o tyle utrudniony, że oprócz jasno sprecyzowanych wymogów estetycznych, konsekwencją decyzji projektowych podjętych przy pracy nad budynkiem było kilka istotnych wymagań technicznych, a dodatkowo inwestorzy dołożyli jedno bardzo precyzyjnie sformułowane żądanie ekonomiczne. Wymieniając je więc po kolei:

- podłoga ma tworzyć jasną, gładką płaszczyznę

- ma tworzyć wrażenie ciepłego, naturalnego wnętrza

- nie powinna dominować wizualnie

- musi być przyjemna w dotyku

- materiał musi współpracować z ogrzewaniem podłogowym (tu zaczynają się wymagania techniczne)

- powinien być odporny na dość intensywne użytkowanie (zwłaszcza w strefie wejściowej)

- musi dać się w łatwy sposób utrzymać w czystości

- nie może być zbyt drogi (to już oczywiście żądanie ekonomiczne inwestorów).

 

Po dłuższych przemyśleniach wybór padł na płytę MFP. Przemyślenia dotyczyły głównie kwestii technologicznych, ponieważ estetycznie i ekonomicznie materiał spełniał wszystkie oczekiwania zarówno projektanta, jak i inwestorów. Ostatecznie po dłuższych negocjacjach z projektantem instalacji grzewczej zdecydowaliśmy się połączyć płytę MFP z ceramicznymi płytkami o kolorze przypominającym surowy beton. Rozwiązanie to wynikło głównie z potrzeby zagęszczenia przewodów ogrzewania podłogowego w pobliżu przeszkleń (głównie ściany szczytowej), a więc konieczności zapewnienia wyższej przewodności termicznej w tych obszarach. Również ze względu na przewodnictwo termiczne zdecydowaliśmy się na odejście od tradycyjnych metod układania drewnianych podłóg na rzecz klejenia płyt na całej powierzchni za pomocą kleju do płytek ceramicznych. Po analizie parametrów technicznych uznaliśmy, że konieczne będzie zastosowanie kleju klasy S2, czyli o wysokiej odkształcalności. W tym miejscu warto zaznaczyć, że zdecydowana większość klejów sprzedawanych w hurtowniach jako „elastyczne” ma zaledwie klasę C2 (klasa C1 to kleje normalnie wiążące, C2 – o podwyższonych parametrach. Dopiero S1 to kleje odkształcalne). Oczywiście przy bardziej tradycyjnym zastosowaniu klej klasy C2 jest z reguły absolutnie wystarczający, warto jednak mieć świadomość, że jeśli potrzebny nam klej naprawdę elastyczny – C2 może okazać się niewystarczający.

 

Ponieważ w budynku zastosowano ogrzewanie podłogowe, oczywista była konieczność zastosowania jak najcieńszych płyt, aby jak najmniej zwiększyć izolacyjność termiczną warstw posadzkowych. Jednocześnie aby uzyskać idealnie równą powierzchnię podłogi wskazane było użycie elementów stabilnie łączonych na pióro – wpust. Po uwzględnieniu tych założeń wybrana została płyta grubości 18mm, przy czym ze względu na łatwość montażu zdecydowaliśmy się użyć elementów w formacie 2485x605mm. Nie wpłynęło to w żaden sposób na wygląd powierzchni (po lakierowaniu linie łączenia płyt stały się w zasadzie niewidoczne).

 

Wykończenie powierzchni

 Kolejnym rozważanym przez nas problemem była kwestia wykończenia powierzchni. Aby gotowa podłoga była łatwa do utrzymania w czystości, płyta musiała zostać polakierowana. W dylemacie „mat czy połysk?” zwyciężył pragmatyzm. Ponieważ pokryta matowym lakierem powierzchnia w trakcie użytkowania najprawdopodobniej „wytarłaby się” w najintensywniej używanych miejscach do połysku, co mogłoby nie wyglądać atrakcyjnie – zdecydowaliśmy się zastosować od razu lakier błyszczący. Pozostał więc jedynie problem doboru właściwego lakieru. Cała trudność polega na tym, że nie można w tym celu użyć lakieru wodnego, ponieważ może on spowodować spęcznienie zewnętrznych wiórów szlifowanej powierzchni płyty MFP i skutkować powstaniem efektu „skórki pomarańczowej” na podłodze. Z drugiej strony wybrany lakier musiał również charakteryzować się stosunkowo krótkim czasem schnięcia. Tu powód był absolutnie prozaiczny – inwestorzy mieli wyznaczony nieprzekraczalny termin w którym musieli opuścić zajmowane dotychczas mieszkanie i zbliżał się on wielkimi krokami.

 

Ostatecznie wybór padł na lakier do parkietu o wysokiej wytrzymałości na bazie żywic uretanowo – alkidowych. Atutami były tu: krótki czas schnięcia i bardzo wysoka wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne. Dodatkowo lakier perfekcyjnie wypełnił i tak ledwo widoczne linie łączenia i doskonale ujednolicił powierzchnię, wyrównując niewielkie różnice w odcieniu płyt. W efekcie uzyskaliśmy gładką płaszczyznę o pięknym kolorze i fakturze naturalnej płyty MFP, doskonale współgrającą z pozostałymi elementami wnętrza, a jednocześnie odporną na uszkodzenia mechaniczne i wilgoć, oraz łatwą w czyszczeniu.

Komentarze